喷涂线设计中应该有的思想和观念

2020年01月23日

为实现涂装工程的“先进、可靠、经济、环保”和涂装生产的“优质、高产、低成本、少公害”的建设方针,涂装工艺设计必须充分关注和考虑投资经济性、涂装线规模、节能、环保(减少涂装公害)和管理问题。根据设计基础资料确定工艺水平、工艺布置、能源政策、材料选用、涂装公害防治、发展远景等工艺设计原则。

(1) 应树立“少投人多产出”的经济规模化,以防为主严把“白件”质量关,向管理要产量等新观念  同规模生产同样的产品并达到同样的涂层要求,投资额度越少越好,投资回收期短、运行成本低,就能实现“少投人多产出”的工艺设计的经济原则。工业产品只有高质量、低成本,才能获得市场竞争的优势,优质、高产、低成本是靠经济规模化生产实现的。涂装线的经济规模可理解为:被涂物的输送速度已达到工序作业(频率)许可的极限,而且工艺投资最小且合理,运行成本最低。例如轿车车身涂装车间的经济规模是年产25万一   30万台(车身长度以4.6-5.0m为基础),它是由前处理线阴极电泳涂装线和中涂喷涂线各1条,PVC线和面漆喷涂线各2条和烘干室6-8个组成的。也可理解为前处理、阴极电泳、中涂等涂装线的经济规模为链速6O m/min左右(生产节拍间距为6Om)PVC线、面漆喷涂线烘干室的经济规模为链速3O3. 5m/min的范围。

(2)合理选用年时基数、生产节拍  基于各国(地区)的节假日数和周工作日数不同,年时基数相差甚大,我国现为每周五天工作制,年工作日数为250天,又如德国年工作日数为230天,还有每天两班制(16h)或三班制(2022h)。有些企业要求涂装线年时基数按300天/年、三班制计算。另外,按国家颁布的老设计标准,年时基数打九五折(250天,两班制设备年时基数以3820h计算)。

(2) 在国内工艺设计中,往往强调设备及配套件的可靠性差,管理跟不上,设备利用率一般选用偏低(80%-85%),国外设计中选用93%左右,涂装设备是热非标设备,每天应留有一定的检修时间,为保持涂装车间工位和设备的整洁,每天也需有一定清扫时间。另外,涂装生产线的特点为,生产线启动后无特殊情况不允许停线(一般是息人不停车),生产结束前需“跑空”以确保涂装质量。因此作者认为在涂装工艺设计中年时基数按250天/年、两班制(16h),设备利用率选用不小于90%计算,生产能力以每小时台数(或挂数)表示较合理、较科学,生产有效时间为250 X16 X 60 X 90=216000min/年。实现最高年生产纲领,若市场急需,可靠增加班次(倒三班,年工作日300天以上),组织生产来实现。这样按较低的年生产纲领来进行工艺设计,既能节省投资,又能实现满负荷生产和适应涂装生产的特殊要求。

3)提高设备有效利用率,树立向管理要产量的观念  不同企业的规模和工艺水平相仿,但涂装车间的产量和经济效益却不一样,能源材料消耗的指标也不一样,这往往是管理上的差距。

“大马拉小车”的场合涂装线设计能力与实际产量相差较大,设备负荷严重不足,即使工艺设备设计和工程质量都很高,也很难维持高质量的涂装生产。涂装线能力过剩会给管理带来难题,不仅会造成能源的浪费和涂装成本的提高,严重时还会造成重大经济损失。

 

来源:无锡烘漆设备厂

在现代化的工厂设计中,涂装车间设计是喷漆生产线涂装生产线粉末喷涂线建设最关键的第一步,不仅影响产品的质量,而且也直接影响工程的经济效益(投资和运行成本)和综合竞争力。为确保涂装质量高且稳定和高效率,实现绿色涂装,涂装车间设计必须采取以下综合技术措施。选用可靠、先进、工艺水平高的涂装工艺、涂装材料和自动化程度高的喷漆生产线涂装生产线粉末喷涂线采用环保型的涂装材料替代传统的有机溶剂型的涂料和环保性差的涂装前处理材料,实现工业涂装材料的更新换代。喷漆生产线涂装生产线粉末喷涂线采用涂装效率高的涂装方法和新的节能减排工艺技术,涂装车间工艺设计必须先进可靠、经济适用,多方案比较,择优选用。

喷漆生产线涂装生产线粉末喷涂线配置完善的环保和消防设施,以人为本,配置环境良好的生活和办公场所。在优质高装饰性涂装(如汽车车身涂装)场合作业环境应洁净无尘,温湿度和清洁度应满足工艺要求。

 

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